光学玻璃镜片的成品表面光滑透明，但其加工过程并非如此。在光学镜片的冷加工过程中，从玻璃原料（业内通常称为“毛坯”）到光学级镜面，需要三个核心工序：粗磨、精磨和研磨/抛光。从工序名称就可以看出，这些工序的加工精度逐级提升，共同构成了镜片成型的关键阶段。
粗磨、精磨和研磨/抛光之间的核心区别
粗磨、精磨、研磨/抛光作为连续且紧密相连的工序，在加工目的、材料去除率、表面质量、刀具/磨料的选择、精度要求等方面存在显著差异：
粗磨
其核心目标是“快速成形”，通过高效加工去除大量材料，将毛坯材料粗略地成形为接近设计尺寸。经过这一步骤后，镜片表面仍然非常粗糙，无法满足光学要求。
精磨
此步骤注重“精准塑形”，去除少量材料以修正形状偏差，并消除粗磨留下的表面缺陷（例如划痕和不平整）。此步骤为镜片抛光做好准备。精磨后，镜片表面呈现哑光或磨砂效果；虽然形状精度显著提高，但镜片仍然不够光滑。
研磨/抛光
这里的关键任务是“精细抛光”。此阶段的材料去除量极小，通常可以忽略不计。最终目标是使表面达到光学级的光滑度，打造出明亮平整的镜面，满足光学性能的严格表面质量要求。
一个说明性的类比
为了更好地理解它们的功能差异，可以将这些过程与木工进行比较：
粗磨就像用斧头砍木头一样，注重速度和粗糙成型（如生产家具毛坯），而不关心表面光洁度。
细磨就像用粗锉刀和细锉刀精炼木材一样——逐渐将形状修正到接近最终尺寸，同时留下轻微的表面痕迹。
研磨/抛光就像用越来越细的砂纸打磨木材，最终获得光滑精致的表面，可供使用或进一步加工（例如绘画）。
光学镜片制造中的关键加工模式
提高精度和精细度
从磨料粒度和工具选择到表面粗糙度和尺寸精度，趋势如下：粗抛光 < 细抛光 < 抛光。工艺越先进，精细程度就越高。
降低材料去除率
材料去除率逐渐降低：粗磨时最快，精磨时较低，抛光时可忽略不计，抛光纯粹侧重于表面优化。
加工目的的演变
粗磨讲究效率和成型，快速形成大致的轮廓。
精磨强调准确性和校正性，提高尺寸精度并消除表面缺陷。
抛光强调表面质量，产生光学级镜面效果。
表面态转变
粗磨后：表面粗糙、不透明。
精细研磨后：哑光/磨砂表面，几何形状准确但缺乏光泽。
抛光后：表面光滑、透明镜面。
工艺连续性对镜片质量的影响
这三个阶段相互依存，共同决定了镜片最终的光学性能（例如屈光度精度、像差控制、透过率等）及其外观质量。任何一个阶段的偏差，例如粗磨时形状误差过大、精磨时留下的表面缺陷，或是抛光精度不足，都会直接影响最终产品的质量，使其无法满足光学应用的要求。